ERP e Industria 4.0: 5 sfide, 5 soluzioni

Alcuni paragonano i progetti di Industria 4.0 a una maratona, mentre per altre aziende la digitalizzazione è più una corsa a ostacoli. Ogni azienda valuta i requisiti in modo diverso. La società di analisi PAC censito a tal fine, nell'estate del 2018, oltre 100 responsabili di IT, produzione, produzione e acquisti in Germania. I consulenti volevano sapere quali argomenti le PMI considerano come sfide particolarmente grandi e quali sono piuttosto minori.

Con SOA contro i silos

Il 68% dei partecipanti allo studio considera l'integrazione di molti sistemi e dati diversi un ostacolo particolarmente grande. Questo non è sorprendente, poiché i sistemi IT e i dati dei sensori di macchine e impianti collegati in rete devono spesso essere integrati sulla strada verso la fabbrica intelligente. Per superare questo ostacolo, i moderni sistemi ERP offrono numerosi punti di partenza - prima di tutto le opzioni di integrazione tramite un Enterprise Service Bus. Questo elimina l'elevato sforzo di manutenzione e il rischio operativo associato a una rete confusa di numerose interfacce one-to-one. Una tale architettura orientata ai servizi (SOA) rende lo scambio di dati cross-client, cross-system e persino cross-company notevolmente più efficiente.

Da mano a mano a mano

I processi di lavoro manuali sono spesso ancora la norma sia nella produzione che nelle aree commerciali. La digitalizzazione end-to-end dei processi è quindi una sfida importante per il 67% delle aziende. La gestione del flusso di lavoro può aiutare in questo caso: Le aziende trasferiscono le informazioni senza problemi da un'istanza all'altra, come in un relè perfettamente armonizzato. Il controllo e l'approvazione delle fatture o la trasmissione delle ore di servizio per la fatturazione sono esempi tipici che promettono un rapido ritorno dell'investimento.

Ferro vecchio reso intelligente

Anche se a un certo punto ci dovrebbe essere uno standard europeo o addirittura mondiale per l'Industrial Internet of Things: Arriverà troppo tardi per le macchine che sono già state acquistate. Molti manager IT si stanno quindi scervellando su come collegare in rete le macchine e gli impianti più vecchi con il sistema ERP come centro di controllo. Quasi la metà dei partecipanti allo studio PAC ha visto questo come una sfida importante per loro stessi. Le prime promettenti soluzioni pilota sono già disponibili: per esempio, collegando un mini-computer tra la macchina e l'ERP. Un Raspberry Pi riceve quindi i comandi di produzione, li elabora e li inoltra alla macchina. Al contrario, i dati delle macchine vengono trasferiti al sistema ERP nello stesso modo. In questo modo, anche gli impianti più vecchi possono essere resi adatti al futuro.

Una pietra che rotola non raccoglie muschio

Ogni manager sa che deve sviluppare costantemente la sua area, e quindi i processi. Per il 42% delle aziende, tuttavia, riconfigurare i processi esistenti o svilupparne di nuovi è una sfida. Soluzioni ERP specifiche per l'industria e applicazioni facilmente configurabili forniscono un rimedio. Per esempio, i power user sono in grado di personalizzare le loro varianti senza dover scrivere una riga di codice.

Trasformare i dipendenti in top performer

Secondo PAC, le 5 principali sfide per una terza azienda includono la competenza ERP dei loro dipendenti. Hanno riconosciuto: Il sistema ERP più moderno e potente è buono solo quanto il team che ci lavora. La scarsa conoscenza dell'ERP rallenta la loro digitalizzazione. Una formazione estensiva per le esigenze più diverse, dal power user al management reporting, porta solo a un successo limitato. È qui che i produttori di ERP sono richiesti: soprattutto per piccoli aggiustamenti o ottimizzazioni, devono creare offerte, per esempio attraverso la consulenza a distanza, che aiutino rapidamente l'utente ad andare avanti. Il risultato: più efficienza, processi ottimizzati e dipendenti soddisfatti.

Fonte e ulteriori informazioni: proALPHA