ERP und Industrie 4.0: 5 Herausforderungen, 5 Lösungen

Die einen vergleichen Industrie 4.0-Projekte mit einem Marathon, für andere Unternehmen gestaltet sich die Digitalisierung eher als Hindernislauf. Dabei bewertet jeder Betrieb die Anforderungen ganz unterschiedlich. Das Analystenhaus PAC befragte dazu im Sommer 2018 über 100 IT-, Produktions-, Fertigungs- und Einkaufsleiter in Deutschland. Die Berater wollten wissen, welche Themen die Mittelständler als besonders große und welche als eher geringe Herausforderungen ansehen.

Mit SOA gegen Silos

Als besonders große Hürde empfinden 68 Prozent der Studienteilnehmer die Integration vieler verschiedener Systeme und Daten. Wenig verwunderlich, denn schließlich müssen auf dem Weg zur Smart Factory häufig IT-Systeme sowie Sensordaten vernetzter Maschinen und Anlagen zusätzlich eingebunden werden. Um diese Hürde zu nehmen, bringen moderne ERP-Systeme zahlreiche Ansatzpunkte mit – allen voran die Integrationsmöglichkeiten über einen Enterprise Service Bus. Der hohe Pflegeaufwand und das Betriebsrisiko, die mit einem unübersichtlichen Geflecht zahlreicher Eins-zu-eins-Schnittstellen einhergehen, werden damit eliminiert. Eine solche serviceorientierte Architektur (SOA) macht den mandanten-, system- und sogar unternehmensübergreifenden Datenaustausch spürbar effizienter.

Von Hand zu Hand zu Hand

Manuelle Arbeitsgänge sind sowohl in der Produktion wie im kaufmännischen Bereich oft immer noch die Norm. Die durchgängige Digitalisierung von Abläufen stellt daher 67 Prozent der Unternehmen vor eine große Herausforderung. Ein Workflow-Management kann hier helfen: Unternehmen übergeben Informationen von einer Instanz zur nächsten reibungslos, wie in einer perfekt harmonierenden Staffel. Die Prüfung und Freigabe von Rechnungen oder die Übermittlung von Servicestunden für die Rechnungsstellung sind typische Beispiele, die einen schnellen Return on Investment versprechen.

Alteisen smart gemacht

Selbst wenn es irgendwann einmal einen europäischen oder sogar weltweiten Standard für das Industrial Internet of Things geben sollte: Für bereits angeschaffte Maschinen kommt er zu spät. Viele IT-Leiter zerbrechen sich daher den Kopf, wie sie ältere Maschinen und Anlagen mit dem ERP-System als Steuerzentrale vernetzen. Knapp die Hälfte der Teilnehmer an der PAC-Studie sah dies als große Herausforderungen für sich. Dabei gibt es bereits erste, vielversprechende Pilotlösungen: etwa, indem ein Minirechner zwischen Maschine und ERP geschaltet wird. Ein Raspberry Pi empfängt dann Produktionsbefehle, verarbeitet sie und leitet sie an die Maschine weiter. Auf demselben Weg werden umgekehrt auch Maschinendaten an das ERP-System übergeben. So lassen sich auch ältere Anlagen zukunftsfit machen.

Wer rastet, der rostet

Jeder Manager weiß, dass er seinen Bereich, und damit die Abläufe, ständig weiterentwickeln muss. Für 42 Prozent der Unternehmen sind jedoch die Neukonfiguration der bestehenden Prozesse oder die Entwicklung neuer Abläufe ein Spießrutenlauf. Branchenspezifische ERP-Lösungen und leicht konfigurierbare Anwendungen schaffen hier Abhilfe. So sind beispielsweise Poweruser in der Lage, ihre Varianten anzupassen ohne eine Zeile Code schreiben zu müssen.

Mitarbeiter zu Leistungsträgern machen

Zu den Top 5 Herausforderungen zählt laut PAC für jedes dritte Unternehmen auch das ERP-Fachwissen ihrer Mitarbeiter. Sie haben erkannt: Das modernste und leistungsstärkste ERP-System ist nur so gut wie das Team, das damit arbeitet. Mangelhafte ERP-Kenntnisse bremsen ihre Digitalisierung. Umfangreiche Schulungen für die verschiedensten Bedarfe, vom Poweruser bis zum Management-Reporting, führen nur eingeschränkt zum Erfolg. Hier sind die ERP-Hersteller gefragt: Gerade für kleine Anpassungen oder Optimierungen müssen sie, etwa durch ein Remote Consulting, Angebote schaffen, die den Nutzer schnell weiterbringen. Das Ergebnis: mehr Effizienz, optimierte Prozesse und zufriedene Mitarbeiter.

Quelle und weitere Informationen: proALPHA